2026: las decisiones de enero definen tu costo por tonelada del año entero

En muchas canteras y plantas de agregados, el año empieza con la meta de: subir producción, reducir costos y mejorar margen. El problema es que la mayoría intenta lograrlo demasiado tarde.

Se reacciona cuando ya hay que “salvar el mes”, cuando la demanda aprieta, cuando el inventario de producto no cuadra, cuando la criba se volvió cuello de botella o cuando el desgaste se disparó. Y en ese punto, las decisiones ya no son estratégicas: son parches.

En trituración, el primer trimestre (Q1) es el único momento del año donde todavía se puede intervenir el sistema con calma, medir bien, ejecutar cambios y capturar el beneficio durante 9 a 11 meses. Después, la operación te arrastra.

El error típico: perseguir toneladas sin gobernar la planta

Aumentar TPH “a pura fuerza” casi siempre hace lo mismo:

• sube el recirculado,

• sube el consumo de energía,

• sube el desgaste,

• baja la calidad,

• sube el costo por tonelada.

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Y lo más peligroso, la empresa cree que está “produciendo más”, cuando en realidad está quemando margen de utilidad.

La pregunta para los encargados de producción y la alta gerencia no es “¿cuánto estamos produciendo hoy?”, sino:

¿Qué decisión debemos tomar en enero para que el costo por tonelada de todo 2026 baje de verdad?

5 decisiones tempranas que mueven el margen anual (y casi nadie prioriza)

Estas son las palancas que más retorno dejan cuando se deciden y ejecutan temprano:

1) Definir el cuello de botella real

En muchas plantas, el cuello de botella suele ser uno de estos:

• criba mal alimentada,

• transferencias / bandas con mala caída,

• recirculación excesiva por mala clasificación,

• variabilidad del ROM (humedad, arcilla, finos) sin control.

  
  

Si en enero no se mide y se confirma el cuello real, el resto del año se invierte mal: repuestos equivocados, horas perdidas y reuniones eternas.

2) Estabilizar el ROM (o al menos gobernar su variabilidad)

El ROM manda. Cuando cambia la humedad o entra arcilla, la planta no “baja un poco”: se desordena completa.

Decisión de Q1: acordar un estándar operativo de alimentación:

• límites de humedad,

• criterio de blending,

• manejo de finos,

• “qué se acepta y qué no” en la tolva.

Esto no es teoría, es control; y control es = RENTABILIDAD.

3) Ajustar la clasificación como si fuera el corazón del sistema

Muchos equipos “muestran” su peor cara porque la criba está trabajando fuera de rango:

• mala distribución de alimentación,

• velocidad incorrecta,

• ángulo mal definido,

• stroke fuera de lo ideal,

• Mallas que no corresponden al material real.

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Decisión de Q1: auditar cribas y dejar un estándar de operación. Un pequeño ajuste aquí puede traducirse en:

• más toneladas vendibles,

• menos recirculación,

• menor desgaste en trituradores,

• mejor consistencia de producto.

  
  

4) Convertir desgaste en una variable controlada, no en sorpresa

Si el liner se cambia “cuando ya no da”, el desgaste se vuelve una lotería: cambia la curva, se mueve la gradación, se cae la capacidad, y nadie sabe cuándo se perdió el margen.

Decisión de Q1: montar un control mínimo:

• medición de desgaste,

• criterio de cambio por desempeño,

• stock crítico basado en riesgo,

• plan para los periodos de mayor demanda.

Como lo he expresado en artículos anteriores, no hace falta un sistema complejo, hace falta disciplina.

5) Elegir 3 KPI de control

Dirección y producción se pierden cuando hay demasiados indicadores sin decisión detrás.

Para 2026, si su objetivo es productividad y rentabilidad, tres KPI bien elegidos controlan el sistema:

• Costo por tonelada (total o por etapa),

• Toneladas vendibles vs toneladas recirculadas,

• Disponibilidad real / horas productivas (no horas encendidas).

  
  

En enero se define el tablero, se define el responsable, y se define la acción cuando el KPI se rompe. Si no hay acción, no es KPI: es reporte.

Un principio incómodo: lo que no se decide en Q1, se paga en Q3 y Q4

Q1 es el periodo donde todavía hay aire para:

• medir,

• corregir,

• estandarizar,

• entrenar,

• ejecutar paradas inteligentes.

Después, todo se vuelve urgencia, la cual casi siempre es más cara que la ingeniería.

Mini-checklist de enero

Si estás a cargo de producción o estás en dirección, te dejo el siguiente checklist que le ayudará a tomar decisiones a tiempo:

Si estas respuestas no están claras en enero, el año no se “corrige” después: se sobrevive.

2026 no se gana con más horas ni con más máquinas. Se gana con decisiones tempranas que ordenan el sistema y capturan margen durante todo el año.

Si te interesa, puedo ayudarte a identificar el cuello de botella real y a priorizar un plan de mejora de 90 días. Con información básica (layout, productos, TPH objetivo, fotos y lista de equipos) se puede detectar rápido dónde está la fuga principal.

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