¿Nuestra planta fue eficiente en 2025? 10 señales (con números) para cerrar el año con claridad

Si 2025 fue intenso, no estamos solos. En trituración es fácil confundirse: vemos toneladas y pensamos “vamos bien”… hasta que revisamos diésel, desgaste, paros y retrabajo.

La idea de hoy es aterrizar 2025 en números simples: qué nos rindió, qué nos drenó, y qué vale oro repetir en 2026. No hace falta un sistema perfecto para empezar. Hace falta método, ya que cuando no lo medimos, lo repetimos.

Antes de arrancar: busquemos estos 3 datos que casi todos tenemos

Para empezar a analizar con esto alcanza:

1. toneladas por mes

2. horas operadas (o horas de planta encendida)

3. gasto de energía/diésel y desgaste

   
   

Con eso ya se ven patrones, así dejamos de adivinar.

Ahora, vamos paso a paso

1) La métrica madre: costo por tonelada vendible

La eficiencia real no es “cuánto sacamos”, sino cuánto nos costó cada tonelada que sí pudimos vender (o que sí cumplió especificación).

Costo por tonelada vendible = OPEX total / toneladas vendibles

Si producimos mucho pero una parte se nos fue en retrabajo, mezcla forzada o material difícil de colocar, la historia cambia.

La meta no es producir más: es producir igual… con menos costo y menos estrés.

2) Disponibilidad real: ¿cuánto tiempo estuvimos produciendo de verdad?

No es lo mismo “jornada de 10 horas” que 10 horas haciendo producto.

Aquí cuentan los paros por:

• fallas

• falta de alimentación (frente, pala, camiones)

• producto fuera de especificación

  
  

Si no sabemos la causa del paro, el paro manda. 

Y así el 2026 se nos puede ir en lo mismo, con distinto nombre.

3) El cuello de botella: ¿lo identificamos o nos manejó él?

Siempre hay un equipo que manda: la criba, el cono, una banda, el alimentador…Pregunta simple para 2025: ¿qué equipo definió nuestra producción la mayor parte del año?

Con una semana anotando paros y causa suele ser suficiente para verlo claro.

Lo que no se ve en números, aparece en desgaste.

4) Variabilidad: el enemigo silencioso

Dos plantas pueden producir lo mismo en el año y tener eficiencias opuestas. La diferencia es estabilidad:

• material que cambia demasiado (humedad, arcilla, gradación)

• ajustes sin método

• alimentación irregular (picos y vacíos)

  
  

Cuando medimos variabilidad, controlamos energía y desgaste sin magia.

Una planta estable casi siempre gana, aunque no sea la más grande.

5) Retrabajo: toneladas que pagamos dos veces

Recircular es normal. El problema es cuando se vuelve costumbre.

Revisemos (aunque sea con estimados consistentes):

• % de recirculación

• horas de retrabajo por semana

• material fuera de especificación

  
  

Bajar un 5–10% de retrabajo se siente fuerte en costo/ton.

Cuando no lo medimos, lo normalizamos, y perdemos dinero.

6) Energía y combustible: ¿mejoró nuestro costo por tonelada?

Sin instrumentación perfecta, igual podemos medir:

• litros/ton o kWh/ton por mes

• comparando meses parecidos

  
  

Si el consumo por tonelada se disparó, rara vez es “mala suerte”. Suele ser por alimentación, desgaste, recirculación, material húmedo/arcilloso sin estrategia… o todo junto.

La energía no miente: solo refleja lo que está pasando.

7) Desgaste: ¿compramos repuestos o compramos productividad?

Gastar en desgaste no es malo. Lo que golpea es gastar sin planeamiento.

Comparemos:

• $ de desgaste por tonelada

• vida real vs vida esperada

• cambios por emergencia vs planificados

  
  

Medir desgaste/ton en 3 componentes críticos ya cambia la conversación.

Lo que no se controla, la planta se lo cobra.

8) Mantenimiento: ¿más plan o más reacción?

No se trata de culpas. Se trata de cual es la tendencia en nuestra planta:

• % de paros por falla vs paros planificados

• MTBF y MTTR en equipos críticos

  
  

Cuando esto mejora, la planta se vuelve predecible. Y una planta predecible produce mejor, vende mejor y estresa menos al equipo.

Menos sorpresa, más margen $.

9) Calidad: eficiencia también es vender sin discutir

Cuando el producto sale inconsistente, el problema no es solo el cliente: es toda la planta (retraba, ajusta, recircula, se desgasta más).

Revisemos:

• reclamos / devoluciones

• variación de gradación

• consistencia del blend final

  
  

Les recomiendo escoger 2–3 productos “estrella” y medir consistencia; es más poderoso de lo que parece.

Si el cliente lo nota, la planta lo siente.

10) La prueba final: ¿mejoró el margen por tonelada?

El juez final es este:

Margen por tonelada = precio neto – costo por tonelada vendible

Podemos tener buen precio, pero si se nos fue en paros, retrabajo, energía y desgaste… el margen se evapora sin avisar.

Si no medimos, pagamos un impuesto invisible.

Entonces que revisar para cerrar 2025 con claridad?

Si solo hacemos 3 cosas para arrancar 2026 con ventaja:

1. calcular costo/ton vendible (no solo producida)

2. identificar el cuello de botella con horas y paros

3. definir el Top 5 de causas de paro y atacar 1 por mes

Con eso ya cambiamos el juego.

La eficiencia no es magia. Es claridad. Y cerrar 2025 con claridad no es un ejercicio bonito: es una decisión estratégica. Porque cuando no medimos, no gestionamos… solo respondemos.

Si no medimos, pagamos un impuesto invisible: paros repetidos, retrabajo normalizado, desgaste que “solo pasa”, y energía que nadie logra explicar.

Medir no es burocracia. Es recuperar margen.

La buena noticia: no se ocupa un ERP ni un proyecto gigante; se ocupa empezar con pocos números y una rutina semanal. Con eso, 2026 deja de sentirse como “a ver qué pasa” y empieza a sentirse como “sabemos qué palancas mover”.

Si quieren llevarlo a tierra sin perder tiempo, podemos hacer un cierre 2025 en una sola hoja: qué nos dio margen, qué nos lo drenó, y cuáles 3 palancas mover primero. Luego podemos crear un tablero simple para 2026 y un plan de seguimiento semanal. Sin complicar la operación; solo ordenando lo que ya existe. Hablemos para iniciar el 2026 con una proyección más ordenada y más rentable.